Standort Deutschland
HAUTGESUNDHEIT „MADE IN REINBEK“
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Eine kleine und feine Produktionsstätte mit 300 Mitarbeitern in Produktion und Vermarktung ist das hier im hohen Norden – doch was auf einer Fläche von gerade mal zwei Fußballfeldern über die insgesamt sieben Produktionslinien läuft, lässt aufhorchen: Aus circa 400 Rohstoffen werden unter anderem Salben, Cremes und Flüssig-Dermatika hergestellt, die in mehr als 40 Länder in Europa, den USA, Asien, Australien und Südamerika versandt werden – darunter jedes Jahr auch einige Millionen Fläschchen Ciclopoli gegen Nagelpilz. Reinbek, vor den Toren Hamburgs gelegen, ist der deutsche Standort von Almirall, einem der weltweit führenden dermatologischen Unternehmen mit Hauptsitz in Barcelona.
Internationaler Konzern
Der 1943 gegründete, börsennotierte Almirall-Konzern beschäftigt 1800 Mitarbeiter in 13 Tochtergesellschaften und ist in 21 Ländern präsent. „Unser Fokus liegt auf eigener Forschung und Entwicklung von Dermatika im Rx- sowie im OTC-Bereich“, erklärt uns Stephanie Kesten, Director Buisiness Unit Healthcare bei Almirall.
Hier baut das Pharmaunternehmen sein Portfolio konsequent in zukunftsträchtigen Indikationen aus. Als Domäne des Unternehmens nennt Kersten die Indikationen Psoriasis, atopische Dermatitis, Akne, androgenetische Alopezie, aktinische Keratose, Onkodermatologie sowie Onychomykosen.
Und die Firmenphilosophie? „Transform the patients´ world by helping them realize their hopes und dreams for a healthy life“, erläutert die OTC-Verantwortliche: „Die Patienten und Patientinnen und ihr Wohl- befinden stehen bei Almirall im Mit- telpunkt unseres täglichen Handelns.“
Know-how am Standort
Am Standort Reinbek konnte Almirall auf die 70-jährige Tradition der Hermal GmbH und deren Erfahrung auch in der Produktion von flüssigen und halbfesten Darreichungsformen aufbauen. 2007 wurde der bekannte blau-weiße Hautcreme-, Öle- und Salbenhersteller von Almirall übernommen und weiter als Produktionsstandort für Produkte wie Ciclopoli, Selergo gegen Haut- und Fußpilz und Sililevo zum Aufbau und zur Kräftigung geschädigter Nägel weiter ausgebaut.
„Jede PTA weiß, wie aufwendig die Herstellung halbfester Darreichungsformen in der Offizin ist, dies gilt natürlich auch für Ansätze im großen Maßstab in der Pharmaindustrie. Aufgrund der hohen Anforderungen an die Produktion bezüglich Hygiene, Arbeitssicherheit und Umweltschutz sind wir froh in Europa produzieren zu können. Denn eine Verlagerung nach Indien oder China würde die Lieferketten deutlich verkomplizieren und unsere Abhängigkeit erhöhen“, erklärt uns Apothekerin und stellvertretende Leiterin der Herstellung Dr. Kristin Müller, während sie uns zunächst die Bulkware zeigt und uns anschließend nach sorgfältiger Desinfektion und verpackt in Reinraumanzüge die großen Prozessanlagen zur Salbenherstellung und die Abfüll- und Verpackungslinien vorführt.
„Zum einen würden die Endprodukte zum Bei- spiel Temperaturschwankungen auf dem Transportweg nicht tolerieren oder sie müssten aufwendig gekühlt werden und zum anderen werden die Patienten mittelfristig die hier geltenden hohen und nötigen Umweltstandards mehr wertschätzen.“
Qualität als Maßstab
Maßgeblich ist die Fortschrittlichkeit der Produktion am Standort. Wer vom Fach ist, weiß einzuschätzen, was es bedeutet, rund 500 Stock Keeping Units, kurz SKUs auf „die Bahn“ zu bringen. SKU steht für Lagerhaltungseinheit. Allein für Ciclopoli sind das drei SKUs, denn das Produkt gibt es in zwei Größen und einer Variante mit Applikationshilfe zur vereinfachten Anwendung.
Unter verschiedenen Handelsnamen wird Ciclopoli gegen Nagelpilz in acht europäische Länder distribuiert. Es entstehen also diverse Varianten des Endproduktes, für die die hochautomatisierten Produktionsabläufe jeweils neu justiert werden müssen – eine Herausforderung, der sich Almirall in Reinbek allerdings gewappnet zeigt.
Papierlose „OKs“
Davon zeugt ein hochmodernes und engmaschiges Qualitätskontrollsystem. Um der gesetzlichen Verpflichtung zur Good Manufacturing Practice (GMP) nachzukommen, muss jeder Herstellungs- und Verpackungsschritt bei allen Produkten dokumentiert werden: Stimmt die Einwaage in den Fläschchen, das Drehmoment für die Deckel, sind Gebrauchsanweisung und Umverpackung mit Barcode, Chargennummer und Verfalldatum versehen und vieles mehr.
Dafür sind bei herkömmlicher Vorgehensweise auf gerne mal 30 bis 50 Seiten Papier jede Menge „OKs“ zu geben und Unterschriften zu leisten – weshalb GMP auch schon mal flapsig mit „Große Mengen Papier“ übersetzt wird. Nicht so bei Almirall: Hier wird jeder Arbeitsschritt elektronisch und damit papierlos begleitet, mögliche Fehlerquellen direkt angezeigt und so ein einwandfreies Endprodukt garantiert.
Stellt sich die Frage: Wozu der ganze Aufwand? Hier geht es schließlich um Arzneimittel und auf die müssen sich Apotheker, PTA, Mediziner sowie Patienten und Patientinnen verlassen können.
SP/Redaktion